Ce guide complet explore la galvanisation - le processus d'application de revêtements protecteurs en zinc sur l'acier. Nous aborderons tous les aspects de cette technologie résistante à la corrosion, de la science qui la sous-tend aux différentes méthodes d'application, en passant par son évolution historique et ses avantages pratiques. Que vous soyez ingénieur, entrepreneur ou bricoleur, vous comprendrez pourquoi l'acier galvanisé reste le choix privilégié pour d'innombrables applications exigeant durabilité et longévité.
Comprendre la galvanisation : Définition et principes de base
La galvanisation est le processus qui consiste à appliquer un revêtement protecteur sur le métal en le liant chimiquement à la surface. Cette couche de zinc augmente considérablement la durée de vie du métal et contribue ainsi à l'expansion de l'industrie moderne de la fabrication et de la construction.
La science derrière la protection par galvanisation
La galvanisation fonctionne selon un processus électrochimique qui offre la meilleure forme de protection contre la corrosion. Le zinc est une anode sacrificielle, ce qui signifie qu'il se corrode avant le matériau de la coque. Cette fonction sacrificielle demeure lorsque le revêtement est rayé.
Lorsque le zinc est exposé à l'air, il se transforme en carbonate de zinc, qui est stable et forme des barrières de protection supplémentaires. Ce système de protection passive combinée associe la protection cathodique et une fonction de barrière physique.
Contrairement à la peinture, qui n'offre qu'une protection de type barrière, le revêtement galvanisé à chaud offre à la fois une protection de type barrière et une protection active. Comme la réaction électrochimique continue à fonctionner lorsque le revêtement est endommagé, il est plus fiable dans des conditions difficiles.
Aperçu des types de procédés de galvanisation
Il existe plusieurs façons d'entrer en contact avec la CME, selon le cas et les besoins. Deux procédés différents donneront deux caractéristiques de revêtement et deux niveaux de protection différents.
| Processus | Épaisseur du revêtement | Applications clés |
|---|---|---|
| Trempage à chaud | 45-200 microns | Bâtiment et construction, infrastructures, équipements de plein air |
| Electrogalvanisation | 5-25 microns | Pièces automobiles, usinage de précision |
| Mécanique | 10-40 microns | Attaches (petites pièces qui se vissent, se boulonnent, etc.) |
Le revêtement le plus épais et la protection la plus durable sont obtenus par galvanisation à chaud. L'électrogalvanisation offre un dépôt plus fin et plus uniforme, ce qui donne un meilleur aspect et permet des tolérances plus serrées pour les pièces de précision. Les pièces filetées et les pièces de forme irrégulière sont facilement et efficacement plaquées par galvanisation mécanique.
L'histoire et l'évolution de la galvanisation
La technologie de la galvanisation a considérablement évolué depuis son introduction. Des applications simples aux processus industriels très complexes et exigeants, ce procédé de protection des métaux a évolué pour s'adapter aux différents besoins industriels et aux exigences environnementales mondiales.
L'origine de la galvanisation : La découverte de Luigi Galvani
“Le terme ”galvanisation" vient de Luigi Galvani, un médecin italien qui a découvert l'électricité animale dans les années 1780. Ses travaux sur les cuisses de grenouille et les métaux ont éveillé l'intérêt pour l'étude scientifique des réactions électrochimiques.
Bien que Galvani n'ait pas inventé le processus de galvanisation, son nom est devenu synonyme de réactions électriques et chimiques.
Avant l'invention de la galvanisation, la protection du métal était assurée par la peinture, l'huile ou l'étamage, mais ces méthodes de protection étaient peu durables.
La première demande de brevet pour la fabrication d'acier galvanisé a été déposée en 1837 par Stanislas Sorel, un ingénieur français. Le premier processus de galvanisation a jeté les bases des pratiques actuelles de galvanisation dans le monde entier.
Développement industriel et progrès modernes
À l'époque, il fallait plonger le métal à la main dans des bains de zinc pour le galvaniser. Les ouvriers travaillaient dans des conditions dangereuses et il y avait très peu de contrôles des processus. Les installations d'aujourd'hui sont conçues pour une manipulation automatisée et un contrôle précis de la température.
Les changements environnementaux ont remodelé l'industrie. Les systèmes de récupération d'acide en circuit fermé, les contrôles de la qualité de l'air et l'optimisation de l'énergie ont réduit l'impact sur l'environnement. L'efficacité des ressources a été améliorée grâce à une gestion avancée des flux et à une technologie de récupération du zinc.
Parmi les développements récents, on peut citer les nouveaux revêtements en alliage Zn-Al, qui offrent une protection accrue contre la corrosion. De nos jours, les paramètres du processus sont contrôlés instantanément, contrairement aux systèmes analogiques du passé. L'étape suivante consiste à réduire la consommation d'énergie tout en maintenant la qualité du revêtement.
Galvanisation à chaud : La méthode la plus courante
La galvanisation à chaud (HDG) domine l'industrie de la protection métallique grâce à ses performances supérieures, le coût de la conception par revêtement ayant été réduit d'un facteur d'au moins 2,5 par rapport au post-traitement. Cette procédure forme les couches de zinc les plus épaisses disponibles sur l'acier, ce qui prolonge considérablement la durée de vie des produits pour des décennies de performance sans entretien.
Le processus de galvanisation à chaud étape par étape
Chaque pièce galvanisée à chaud commence par la préparation de la surface. Le dégraissage élimine les huiles et les contaminants organiques. Le décapage à l'acide élimine la rouille et la calamine de la surface de l'acier.
L'acier nettoyé est ensuite soumis à un traitement de fluxage. Ce traitement empêche l'oxydation du zinc avant l'immersion. L'acier est ensuite plongé dans un bain de zinc en fusion à environ 450°C (840°F).
Pendant l'immersion, une couche d'alliage zinc-fer se forme. Ces couches sont liées de manière permanente à l'acier. Lors du retrait, l'excès de zinc est éliminé et le revêtement se solidifie pendant le refroidissement. L'ensemble du processus prend généralement moins d'une heure.
Équipement et installations pour la galvanisation à chaud
Les usines de galvanisation nécessitent des équipements spécifiquement conçus à chaque étape. Le composant essentiel est la marmite à zinc, généralement fabriquée en acier revêtu de céramique. Les unités de contrôle régulent la température et maintiennent des conditions optimales pour le bain de zinc.
Les ponts roulants, les gabarits et les montages assurent le transport des matériaux tout au long du processus. Ces systèmes garantissent la sécurité du mouvement des articles tout en maintenant l'efficacité. Les usines modernes recourent à l'automatisation pour garantir l'uniformité des produits et la sécurité des travailleurs.
Des mesures environnementales contrôlent les émissions et le traitement des déchets. Les fumées et les particules de zinc sont collectées par des systèmes de ventilation. Des unités de récupération de l'acide recyclent les bains de décapage, ce qui présente des avantages sur le plan de l'environnement et des coûts.
Contrôle de la qualité de la galvanisation à chaud
L'inspection visuelle du revêtement est à l'origine des tests de qualité. Les inspecteurs vérifient la présence de zones dénudées, de zones rugueuses et de problèmes de drainage. L'épaisseur du revêtement est mesurée à l'aide de jauges magnétiques pour garantir la conformité.
Les tests d'adhérence permettent de vérifier la liaison entre le zinc et l'acier. Les essais les plus courants sont les essais au marteau ou les essais de pliage pour les petits échantillons. L'uniformité du revêtement et l'aspect visuel reflètent la qualité globale du processus.
Les normes industrielles régissent les exigences en matière de galvanisation. La norme ASTM A123 s'applique à l'acier de construction, tandis que la norme ASTM A153 concerne les éléments de fixation. La norme ISO 1461 est la norme universelle pour les revêtements galvanisés à chaud sur les articles en fer et en acier.
Méthodes et techniques alternatives de galvanisation
Bien que la galvanisation à chaud domine le marché, plusieurs procédés de niche offrent des solutions pour des besoins spécifiques. Ces méthodes offrent des alternatives lorsque des propriétés de revêtement, une précision ou des spécifications de processus différentes sont requises.
Electrogalvanisation : Processus et applications
L'électrogalvanisation produit des revêtements de zinc par électrodéposition plutôt que par immersion. L'acier passe dans une solution électrolytique contenant des ions de zinc. Le courant électrique provoque un dépôt de zinc sur la surface de l'acier.
Ce procédé permet d'obtenir des revêtements plus fins et plus uniformes que les méthodes d'immersion à chaud, d'une épaisseur typique de 5 à 25 microns. Un contrôle précis le rend idéal pour les composants nécessitant des tolérances serrées.
L'acier électrozingué est largement utilisé dans les panneaux de carrosserie automobile, les appareils électroménagers et l'électronique. Sa surface lisse accepte facilement la peinture pour les composants visibles.
Galvanisation en continu pour les produits en tôle
Continuous galvanizing lines process sheet metal at high speeds. Steel coils pass through cleaning lines, annealing furnaces, and zinc baths uninterrupted. Air knives regulate coating weight as sheets exit the zinc bath.
Cette méthode permet de produire des tôles revêtues en continu à des vitesses supérieures à 600 pieds par minute. Les lignes modernes sont équipées de systèmes de contrôle de la qualité en ligne et de réglages des paramètres commandés par ordinateur.
Les industries de la construction utilisent la tôle galvanisée continue pour les toitures, les bardages et les conduits. Les constructeurs automobiles l'utilisent pour les pièces résistantes à la corrosion. La production à grande échelle rend ce procédé économiquement viable pour les applications industrielles.
Techniques de shérardisation et de galvanisation mécanique
La shérardisation crée des revêtements de zinc par diffusion. Les petites pièces sont mélangées à de la poussière de zinc dans des tambours scellés, à une température inférieure au point de fusion du zinc. Le zinc réagit avec le fer pour former des revêtements d'alliage.
La galvanisation mécanique n'utilise ni chaleur ni électricité. Les pièces sont mises en mouvement avec de la poudre de zinc et des billes de verre. Les forces d'impact font adhérer le zinc aux surfaces métalliques, ce qui est idéal pour les fixations filetées et les formes complexes.
Aucune de ces méthodes ne provoque de fragilisation par l'hydrogène, ce qui les rend adaptées aux aciers à haute résistance. Les spécifications militaires exigent souvent ces traitements pour les fixations critiques. Ils sont également efficaces pour les composants trempés sensibles à la chaleur.
Propriétés et performances des revêtements galvanisés
Les revêtements galvanisés offrent une excellente protection grâce à leurs caractéristiques physiques et chimiques. “Il est possible d'apprendre certaines de ces propriétés et d'améliorer la prédiction dans de nouveaux environnements et de nouvelles applications.”
Structure du revêtement et propriétés métallurgiques
Les couches de revêtement galvanisé se forment en tant que couche séparée dans le cadre de l'immersion. La couche interne gamma se lie directement à l'acier avec une couche d'alliage zinc-fer élevée. Une couche intermédiaire de delta et de zêta soutient le revêtement.
La couche d'étain la plus externe est constituée de zinc pur pour la protection sacrificielle. La microstructure du revêtement dépend de la composition chimique de l'acier et du temps d'immersion. Les aciers contenant du silicium ont également tendance à produire des revêtements plus épais et parfois foncés.
Les additifs de bain tels que l'aluminium régulent la formation et l'épaisseur de la couche. La vitesse de refroidissement détermine la taille des paillettes et l'étendue de la finition mate. Ces liaisons métallurgiques permettent d'obtenir des revêtements plus résistants que les revêtements mécaniques ou appliqués par pulvérisation.
Résistance à la corrosion et mécanismes de protection
Les revêtements galvanisés protègent d'abord le métal de base par l'effet de barrière et ensuite par l'action de la galvanisation. L'effet de barrière protège physiquement l'acier contre les agents corrosifs. La protection sacrificielle consiste à faire en sorte que le zinc se corrode de préférence, afin de protéger le métal de base.
La corrosion forme une patine de zinc protectrice. Les produits de la corrosion, la patine, sont bien adhérents et durables. Cette couche de carbonate de zinc empêche toute corrosion supplémentaire. Durée de vie dans différents environnements : il peut être utilisé pendant plus de 50 ans dans les champs ruraux, plus de 30 ans dans des environnements chimiques difficiles, 20 ans dans des conditions d'érosion par les vagues des eaux profondes. Une longue durée de vie permet de réduire les coûts.
La vitesse de corrosion dans des conditions non perturbées est normalement de 1 à 3 microns par an. Les zones industrielles à forte teneur en soufre peuvent connaître un rythme plus rapide. Plus la couche est épaisse, plus la protection dure longtemps.
Caractéristiques mécaniques et physiques des produits galvanisés
La résistance du métal de base est également légèrement augmentée par la galvanisation. La résistance à la traction et la limite d'élasticité sont pratiquement constantes. La ductilité est légèrement inférieure, mais reste suffisante pour la plupart des applications.
Parce que le revêtement galvanisé peut supporter beaucoup d'abus avant de s'écailler. La liaison métallurgique ne permet pas la séparation du revêtement pendant le formage. Il est difficile à travailler et nécessite des méthodes de soudage spéciales, mais il peut être solide s'il est manipulé correctement.
La finition de la surface peut être brillante ou gris mat. Les paillettes sont de tailles très variées, allant de formes cristallines de grande taille à des mouchetures très minimes. Ces différences sont fonction des conditions de traitement ; elles ne reflètent pas le niveau de protection fourni.
Avantages et bénéfices de la galvanisation
Comparée à d'autres méthodes de revêtement, la galvanisation présente des caractéristiques attrayantes. Que ce soit pour des raisons économiques ou environnementales, de tels avantages continueront à faire de la galvanisation la première option pour les systèmes de protection des métaux, deux des meilleures caractéristiques étant qu'ils sont galvanisés et permanents.
Avantages économiques à long terme et rapport coût-efficacité
Les coûts de la première galvanisation représentent généralement un supplément de 25-30% par rapport aux prix de base de l'acier. Mais l'analyse du cycle de vie révèle des économies considérables à long terme. La durée de vie sans entretien est de 50 ans, ce qui est respectueux de l'environnement.
D'autres revêtements doivent être entretenus tous les trois à sept ans. Cette charge financière dépasse rapidement le prix initial de la galvanisation. L'impact est évident dans le cas d'une installation de glissières de sécurité sur une autoroute : après 40 ans, les systèmes galvanisés sont 40% moins chers.
Les investissements dans les infrastructures semblent offrir des rendements particulièrement élevés. Pas d'accès coûteux ni de perturbations coûteuses sur les composants des ponts. Les fermetures pour entretien sont évacuées par l'industrie pour gagner du temps.
Avantages en matière d'environnement et de développement durable
Le zinc est l'un des métaux les plus recyclés - plus de 80% de zinc sont disponibles pour le recyclage. L'acier zingué reste entièrement recyclable sans qu'il soit nécessaire de recourir à des processus de séparation. Aujourd'hui, les usines modernes récupèrent 98 % du zinc traité.
Une longue durée de vie a un effet considérable sur les ressources. Chaque année de service restant permet d'éviter des émissions liées à la fabrication et à la consommation d'énergie. Les recherches montrent que les produits zingués ont une empreinte carbone 30% inférieure à celle des produits répondant aux exigences d'entretien de la peinture.
Aujourd'hui, les installations de galvanisation utilisent des systèmes d'eau en circuit fermé. Les particules et les vapeurs d'acide sont capturées par une technologie de contrôle des émissions. Ces progrès ont permis de réduire l'impact environnemental de la galvanisation de plus de 60% depuis les années 1980.
Durabilité dans des environnements et conditions extrêmes
Dans les environnements difficiles, rien ne protège mieux qu'un revêtement galvanisé. Les installations côtières sont conçues pour résister aux embruns salés qui réduisent la durée de vie d'un système de peinture. La protection cathodique du revêtement peut rester opérationnelle malgré les dommages subis par la surface du revêtement.
Le sous-sol est classé contre les acides et l'humidité du sol. Les structures des ponts doivent faire face aux produits chimiques de déglaçage ainsi qu'au sel de déneigement. Le revêtement ne se fissure pas et ne s'écaille pas de -40°C à 200°C.
L'attaque des surfaces par les UV est cependant très limitée par rapport aux revêtements organiques. La résistance à l'abrasion est supérieure à celle de la plupart des autres solutions. Ces caractéristiques font que la galvanisation convient pour une utilisation à long terme dans des installations éloignées où l'entretien n'est pas possible ou n'est pas envisageable.
Applications et industries utilisant des produits galvanisés
Les produits galvanisés sont utilisés dans de nombreuses applications et dans de nombreux secteurs. Leur adaptabilité, leur résistance et leurs performances en font une nécessité dans les domaines de l'infrastructure, de l'agriculture et de la construction.
Applications dans le domaine de la construction et des infrastructures
La galvanisation offrant une couverture complète, ces structures en acier bénéficient d'une meilleure forme de protection. Les éléments de pont sont protégés de la corrosion au niveau des joints. Les glissières de sécurité des autoroutes fonctionnent toujours après avoir été exposées pendant des décennies.
Les tours de transmission résistent à différentes conditions météorologiques. Le pont de San Mateo, qui utilise des armatures galvanisées, fonctionne parfaitement depuis 1967. Les éléments galvanisés font partie des systèmes extérieurs des gratte-ciel modernes.
Les applications à l'infrastructure comprennent également les ponceaux de drainage, les couvercles de trous d'homme et les poteaux électriques. Ils sont généralement utilisés pendant plus de 75 ans. Aucun investissement public n'offre plus de valeur que la galvanisation.
Utilisations d'équipements agricoles et industriels
En milieu agricole, l'humidité, les produits chimiques et les frottements se mélangent. Les clôtures galvanisées résistent à ces obstacles pendant de nombreuses années. Les équipements de manutention des animaux sont faciles à nettoyer et résistent aux déjections animales et aux produits chimiques de nettoyage.
Les structures de stockage des céréales garantissent la sécurité des aliments grâce à une surface résistante à la corrosion. Les pièces d'irrigation sont en permanence dans l'eau. Les équipements utilisés pour la transformation tirent également parti de la nature non toxique et sans danger pour les aliments de la galvanisation.
Les applications industrielles comprennent les installations de manutention, les réservoirs de stockage et les plates-formes. Les passerelles et les garde-corps galvanisés sont idéaux pour les usines. Ces caractéristiques améliorent la sécurité tout en réduisant les coûts d'exploitation.
Éléments de construction résidentielle et commerciale
Les utilisations résidentielles comprennent les panneaux de toit, les gouttières et les vis. Ils sont constamment exposés aux éléments. Les appareils de chauffage, de ventilation et de climatisation utilisent souvent des conduits galvanisés pour éviter les dommages dus à la condensation.
Des éléments de structure et des accessoires extérieurs galvanisés à chaud sont utilisés dans les bâtiments commerciaux. Des armatures galvanisées de type "laitance" ou similaires sont ajoutées au béton des parkings pour retarder l'écaillage. Les éléments de protection sont intégrés à la décoration.
Les finitions galvanisées apparentes sont privilégiées par les architectes qui apprécient l'intérêt visuel du produit. Une patine se développe à l'usage pour créer une esthétique changeante. Ces applications illustrent les avantages fonctionnels et esthétiques de la galvanisation.
Limites et considérations lors de l'utilisation de matériaux galvanisés
La galvanisation n'est pas sans limites. La connaissance de ces paramètres permet une application correcte et permet aux concepteurs d'éviter les problèmes potentiels par le choix des matériaux et de la conception.
Défis et inconvénients potentiels de la galvanisation
La galvanisation à chaud est limitée en taille par la capacité des cuves disponibles. La plupart des sites peuvent traiter des pièces de 40 pieds de long maximum. Les modèles plus grands doivent être segmentés pour la galvanisation.
Les aciers à haute résistance (> 150 000 psi) peuvent être fragilisés par l'hydrogène lors du nettoyage à l'acide. Des procédures spécialisées réduisent ce risque. Les variations d'aspect rendent la correspondance des couleurs difficile.
Le soudage galvanisé nécessite une ventilation pour éviter l'inhalation de fumées de zinc. Une mise à la terre spéciale est nécessaire pour la connexion des adhésifs. Ces problèmes peuvent être résolus grâce à la planification.
Corrosion galvanique et compatibilité des matériaux
Le contact entre l'acier galvanisé et des métaux différents peut accélérer la corrosion. Le cuivre et le laiton consomment rapidement le zinc. L'acier inoxydable forme des couples galvaniques indésirables.
| Combinaison de métaux | Compatibilité | Mesures recommandées |
|---|---|---|
| Galvanisé + Aluminium | Risque modéré | Utiliser des barrières |
| Galvanisé + Cuivre | Risque élevé | Éviter le contact |
| Galvanisé + Acier inoxydable | Risque modéré | Utiliser des rondelles d'isolation |
Une bonne isolation élimine les problèmes galvaniques. Les rondelles en plastique, les revêtements non conducteurs ou les interstices fonctionnent bien. La conception du drainage doit empêcher le contact de l'eau avec les interfaces métalliques.
Considérations relatives à la conception des produits galvanisés
Une bonne conception comprend des trous de drainage dans les zones creuses pour éviter la formation de flaques d'eau. Les trous d'aération assurent un remplissage uniforme. Éviter les pièges dans les zones de soudure.
Les tôles qui se chevauchent nécessitent des ouvertures pour la pénétration du zinc. Le choix de l'acier permet d'éviter les éléments réactifs qui provoquent des variations de l'épaisseur du revêtement. Les pièces filetées ont besoin de dégagements pour les revêtements.
Les pièces mobiles exigent des tolérances supplémentaires. Une consultation précoce avec les galvanisateurs permet d'éviter les retouches et une protection non optimale.
Maintenance et entretien des surfaces galvanisées
La durée de vie du produit dépend de son exposition à l'environnement. Une inspection, une réparation et des pratiques appropriées permettent de maintenir l'intégrité du produit tout au long de son cycle de vie.
Inspection et évaluation des revêtements galvanisés
L'inspection visuelle permet de détecter rapidement les problèmes. Le vieillissement normal montre un assombrissement uniforme de la patine du zinc. La perte de revêtement apparaît comme de la rouille inactive.
L'épaisseur du revêtement est mesurée à l'aide de jauges magnétiques. Les rainures d'une profondeur supérieure à 50 microns indiquent une protection minimale. Des tests d'adhésion vérifient l'intégrité du revêtement.
La fréquence des inspections dépend de l'environnement : tous les ans pour les conditions douces, tous les six mois pour les climats extrêmes. Enregistrer les résultats pour surveiller la dégradation.
Options de réparation pour les revêtements galvanisés endommagés
Les dommages mineurs répondent aux peintures riches en zinc (plus de 95% zinc). Nettoyer la surface jusqu'au métal nu. Deux couches suffisent pour les petites surfaces.
Les dommages importants nécessitent une métallisation au zinc par pulvérisation. Ce procédé thermique permet de déposer du zinc tout en préservant l'intégrité de l'original.
Les kits de réparation sur le terrain utilisent de l'époxy avec de la poudre de zinc. Veillez à ce que les surfaces soient propres, sèches et exemptes de contaminants. Les réparations servent principalement de barrières.
Meilleures pratiques pour prolonger la durée de vie des revêtements galvanisés
Les élingues en nylon permettent d'éviter les dommages lors de la manutention. Utiliser des entretoises en bois lors de l'empilage pour éviter les frottements. Éviter l'exposition prolongée aux acides.
Séparer l'acier galvanisé du ciment/mortier de cure. Assurer un bon drainage pour éviter l'eau stagnante. Un nettoyage régulier permet d'éliminer les dépôts nocifs.
Utiliser un lavage à l'eau sans produits chimiques agressifs ni abrasifs. Ces mesures peuvent prolonger la durée de vie de 15-20%.
Questions fréquemment posées
Que signifie la galvanisation et à quoi sert-elle ?
La galvanisation consiste à appliquer une couche de zinc sur l'acier ou le fer afin de prévenir la rouille par le biais d'une protection sacrificielle. Le zinc se corrode préférentiellement, formant un lien métallurgique qui ne s'écaille pas.
Pourquoi utilise-t-on de l'acier galvanisé plutôt que de l'acier ordinaire ?
L'acier galvanisé empêche la rouille, dure 50% plus longtemps et élimine les coûts d'entretien. Le surcoût initial (25-30%) est compensé par les économies réalisées à long terme.
Quand l'acier galvanisé a-t-il été inventé et comment a-t-il évolué ?
Brevetée en 1837 par Stanislas Sorel. Les progrès modernes comprennent des systèmes automatisés et des contrôles environnementaux, tout en conservant la réaction originale zinc-fer.
Quels sont les exemples courants de galvanisation dans la vie quotidienne ?
Poteaux d'éclairage, glissières de sécurité, clôtures, toitures, garde-corps, conduits électriques et supports structurels dans les bâtiments/ponts.
Comment l'acier galvanisé se compare-t-il au fer et aux autres métaux ?
Résistance à la corrosion et rentabilité supérieures à celles de l'aluminium. Meilleure résistance aux intempéries que l'acier non revêtu et meilleure résistance aux chocs que les métaux peints.
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